20t电炉钢渣分离技术工艺探讨

【摘 要】随着市场竞争越加激烈，20t电弧炉作为当今炼钢设备中逐步淘汰，如何最大限度的发挥其价值，作为小型电弧炉车间，只有进行提高钢的洁净度最大限度的提高产品的含金量，本文主要阐述针对20t电炉系统实施钢渣分离新技术，有效降低钢种[O]、P的含量，进一步提高钢水洁净度。

【关键词】钢渣分离；EAF炉；中间包；蜡石砖；水口

0 前言

电炉冶炼氧化渣过多，限制了后期精炼，直接影响钢水纯洁度，影响生产周期的运转，针对20吨电炉进行工艺改进提出了钢渣分离技术。

1 技术

1.1 工艺流程

20t电炉系统流程为EAF+LF/VD+模铸三联式工艺，在此工艺流程基础上出钢过程增加一个中间包，进行钢渣分离处理，钢水进入精炼的钢包内，分离的氧化渣进行剥离回至EAF炉内。

1.2 中间包及相关工装的设置

钢渣分离技术的核心问题便是中间包的设置问题，比如钢包砖的选用影响到使用周期、水口的大小影响到分离过程的快慢以及安全性能等

1.2.1 中间包砖

为了提高中间包寿命，减少挂渣，留渣量，综合考虑选用蜡石砖。

1）耐高温性能好。蜡石砖耐火度可达1670℃以上，高温荷重温度也能达到1470℃；

2）砌筑整体性好。蜡石砖采用平砌法，有效减少每层砖的数量，提高砖的紧密度，同时由于蜡石砖采用合理的低温烧成工艺，确保了制订外形尺寸的致密度；

3）不沾渣。在高温熔体作用下，砖表面生成半熔融状态的高粘度、高硅质玻璃体釉，厚度约1～2mm，封闭了砖表面气孔，使得钢、渣等熔体无法渗入体中。

4）较低的导热性能。可以有效提高保温效果，温降较慢，提高热利用率。

1.2.2 中间包水口

钢渣分离过程就是中间包中的钢水通过水口放流至LF炉工位的钢包内，这个过程时间上要快，可以有效的减少温降，从而要求水口规格必须大，但是同因为40t钢包的液压站为便携式，压力一定情况下，水口的规程有所限制，目前方案有两种①Φ60mm②Φ80mm。为了有效进行对比，进行了试验，数据如表1。

1.2.3 工艺控制

1）通过对中间包和做包烘烤进行温度控制；

2）避免开浇不畅进行水口的烘烤，并且使用大口径水口；

3）出钢钢水混冲过程进行增碳，提高钢水流动性；

4）实施工艺前进行液压机构和钢包检查和确认工作。

1.3 统计

通过针对钢渣分离新技术的采用Φ80mm水口进行试生产，进行了统计

1.3.1 钢水温降

放流过程的钢水温降，此温降较为稳定，其中最小值35℃，温降基本保证在60℃左右，这是由于座包为常用普通钢包，都是连续作业生产，偶尔出现大幅度温降产生，由于采用新钢包导致，同时为了减少合金烘烤，采取在座包内加入合金办法，这也造成了钢水温度下降的一个因素。

1.3.2 精炼时间

温降大了，升温时间有所增加，前期升温较以往多出10-20分钟左右，但是通过数据分析观察，一般钢种完全可以控制在60min以内，效果较为良好。

1.3.3 渣料用量

LF冶炼主要以造渣为主，由于倒包工艺实施，氧化渣减少，提高精炼效率。渣量需求降低，减少了精炼渣石灰的用量。

1.3.4 回P得控制

通过倒包后，控出氧化渣，可以有效的避免后期还原导致的回P现象，数据如表3

2 总结

通过该工艺实施，不仅减少了钢水下渣量，降低各种渣量使用，同时有效的减少了钢水的初始全氧含量，减轻了LF炉精炼强度。

【参考文献】

[1]王新华.纯洁钢冶金技术（学术报告）[R].北京科技大学，2001.

[2]国外特殊钢生产技术[M].北京：冶金工业出版社，1996.

[3]朱建龙，等.短流程洁净钢冶炼理论与实践[J].2002.

[责任编辑：曹明明]

【摘 要】随着市场竞争越加激烈，20t电弧炉作为当今炼钢设备中逐步淘汰，如何最大限度的发挥其价值，作为小型电弧炉车间，只有进行提高钢的洁净度最大限度的提高产品的含金量，本文主要阐述针对20t电炉系统实施钢渣分离新技术，有效降低钢种[O]、P的含量，进一步提高钢水洁净度。

【关键词】钢渣分离；EAF炉；中间包；蜡石砖；水口

0 前言

电炉冶炼氧化渣过多，限制了后期精炼，直接影响钢水纯洁度，影响生产周期的运转，针对20吨电炉进行工艺改进提出了钢渣分离技术。

1 技术

1.1 工艺流程

20t电炉系统流程为EAF+LF/VD+模铸三联式工艺，在此工艺流程基础上出钢过程增加一个中间包，进行钢渣分离处理，钢水进入精炼的钢包内，分离的氧化渣进行剥离回至EAF炉内。

1.2 中间包及相关工装的设置

钢渣分离技术的核心问题便是中间包的设置问题，比如钢包砖的选用影响到使用周期、水口的大小影响到分离过程的快慢以及安全性能等

1.2.1 中间包砖

为了提高中间包寿命，减少挂渣，留渣量，综合考虑选用蜡石砖。

1）耐高温性能好。蜡石砖耐火度可达1670℃以上，高温荷重温度也能达到1470℃；

2）砌筑整体性好。蜡石砖采用平砌法，有效减少每层砖的数量，提高砖的紧密度，同时由于蜡石砖采用合理的低温烧成工艺，确保了制订外形尺寸的致密度；

3）不沾渣。在高温熔体作用下，砖表面生成半熔融状态的高粘度、高硅质玻璃体釉，厚度约1～2mm，封闭了砖表面气孔，使得钢、渣等熔体无法渗入体中。

4）较低的导热性能。可以有效提高保温效果，温降较慢，提高热利用率。

1.2.2 中间包水口

钢渣分离过程就是中间包中的钢水通过水口放流至LF炉工位的钢包内，这个过程时间上要快，可以有效的减少温降，从而要求水口规格必须大，但是同因为40t钢包的液压站为便携式，压力一定情况下，水口的规程有所限制，目前方案有两种①Φ60mm②Φ80mm。为了有效进行对比，进行了试验，数据如表1。

1.2.3 工艺控制

1）通过对中间包和做包烘烤进行温度控制；

2）避免开浇不畅进行水口的烘烤，并且使用大口径水口；

3）出钢钢水混冲过程进行增碳，提高钢水流动性；

4）实施工艺前进行液压机构和钢包检查和确认工作。

1.3 统计

通过针对钢渣分离新技术的采用Φ80mm水口进行试生产，进行了统计

1.3.1 钢水温降

放流过程的钢水温降，此温降较为稳定，其中最小值35℃，温降基本保证在60℃左右，这是由于座包为常用普通钢包，都是连续作业生产，偶尔出现大幅度温降产生，由于采用新钢包导致，同时为了减少合金烘烤，采取在座包内加入合金办法，这也造成了钢水温度下降的一个因素。

1.3.2 精炼时间

温降大了，升温时间有所增加，前期升温较以往多出10-20分钟左右，但是通过数据分析观察，一般钢种完全可以控制在60min以内，效果较为良好。

1.3.3 渣料用量

LF冶炼主要以造渣为主，由于倒包工艺实施，氧化渣减少，提高精炼效率。渣量需求降低，减少了精炼渣石灰的用量。

1.3.4 回P得控制

通过倒包后，控出氧化渣，可以有效的避免后期还原导致的回P现象，数据如表3

2 总结

通过该工艺实施，不仅减少了钢水下渣量，降低各种渣量使用，同时有效的减少了钢水的初始全氧含量，减轻了LF炉精炼强度。

【参考文献】

[1]王新华.纯洁钢冶金技术（学术报告）[R].北京科技大学，2001.

[2]国外特殊钢生产技术[M].北京：冶金工业出版社，1996.

[3]朱建龙，等.短流程洁净钢冶炼理论与实践[J].2002.

[责任编辑：曹明明]

【摘 要】随着市场竞争越加激烈，20t电弧炉作为当今炼钢设备中逐步淘汰，如何最大限度的发挥其价值，作为小型电弧炉车间，只有进行提高钢的洁净度最大限度的提高产品的含金量，本文主要阐述针对20t电炉系统实施钢渣分离新技术，有效降低钢种[O]、P的含量，进一步提高钢水洁净度。

【关键词】钢渣分离；EAF炉；中间包；蜡石砖；水口

0 前言

电炉冶炼氧化渣过多，限制了后期精炼，直接影响钢水纯洁度，影响生产周期的运转，针对20吨电炉进行工艺改进提出了钢渣分离技术。

1 技术

1.1 工艺流程

20t电炉系统流程为EAF+LF/VD+模铸三联式工艺，在此工艺流程基础上出钢过程增加一个中间包，进行钢渣分离处理，钢水进入精炼的钢包内，分离的氧化渣进行剥离回至EAF炉内。

1.2 中间包及相关工装的设置

钢渣分离技术的核心问题便是中间包的设置问题，比如钢包砖的选用影响到使用周期、水口的大小影响到分离过程的快慢以及安全性能等

1.2.1 中间包砖

为了提高中间包寿命，减少挂渣，留渣量，综合考虑选用蜡石砖。

1）耐高温性能好。蜡石砖耐火度可达1670℃以上，高温荷重温度也能达到1470℃；

2）砌筑整体性好。蜡石砖采用平砌法，有效减少每层砖的数量，提高砖的紧密度，同时由于蜡石砖采用合理的低温烧成工艺，确保了制订外形尺寸的致密度；

3）不沾渣。在高温熔体作用下，砖表面生成半熔融状态的高粘度、高硅质玻璃体釉，厚度约1～2mm，封闭了砖表面气孔，使得钢、渣等熔体无法渗入体中。

4）较低的导热性能。可以有效提高保温效果，温降较慢，提高热利用率。

1.2.2 中间包水口

钢渣分离过程就是中间包中的钢水通过水口放流至LF炉工位的钢包内，这个过程时间上要快，可以有效的减少温降，从而要求水口规格必须大，但是同因为40t钢包的液压站为便携式，压力一定情况下，水口的规程有所限制，目前方案有两种①Φ60mm②Φ80mm。为了有效进行对比，进行了试验，数据如表1。

1.2.3 工艺控制

1）通过对中间包和做包烘烤进行温度控制；

2）避免开浇不畅进行水口的烘烤，并且使用大口径水口；

3）出钢钢水混冲过程进行增碳，提高钢水流动性；

4）实施工艺前进行液压机构和钢包检查和确认工作。

1.3 统计

通过针对钢渣分离新技术的采用Φ80mm水口进行试生产，进行了统计

1.3.1 钢水温降

放流过程的钢水温降，此温降较为稳定，其中最小值35℃，温降基本保证在60℃左右，这是由于座包为常用普通钢包，都是连续作业生产，偶尔出现大幅度温降产生，由于采用新钢包导致，同时为了减少合金烘烤，采取在座包内加入合金办法，这也造成了钢水温度下降的一个因素。

1.3.2 精炼时间

温降大了，升温时间有所增加，前期升温较以往多出10-20分钟左右，但是通过数据分析观察，一般钢种完全可以控制在60min以内，效果较为良好。

1.3.3 渣料用量

LF冶炼主要以造渣为主，由于倒包工艺实施，氧化渣减少，提高精炼效率。渣量需求降低，减少了精炼渣石灰的用量。

1.3.4 回P得控制

通过倒包后，控出氧化渣，可以有效的避免后期还原导致的回P现象，数据如表3

2 总结

通过该工艺实施，不仅减少了钢水下渣量，降低各种渣量使用，同时有效的减少了钢水的初始全氧含量，减轻了LF炉精炼强度。